Herstellungsprozess von Papierblöcken

Die Handwerkskunst von Benutzerdefinierter Papierblock ist nicht kompliziert, aber jeder Link legt Wert auf Stabilität. Inländische Hersteller, die darin besser sind, befolgen im Allgemeinen die folgenden Prozesse, obwohl die Ausstattungsmaßstäbe unterschiedlich sind.

1. Auswahl des Basispapiers

Das Basispapier muss stabil sein – Papierblöcke sind nicht nur gestapelte Blätter.

Fabriken wählen normalerweise:

• 70–100 g weißer Karton oder Spezialpapier

• Glatte Oberfläche (um Grate beim Schneiden zu vermeiden)

• Stabiler Feuchtigkeitsgehalt (es kann zu „frittierten Kanten“ und verzogenen Ecken kommen)

Hier verbringen gute Fabriken die meiste Zeit, denn dieser Schritt entscheidet über die Stabilität aller späteren Prozesse.

2. Prüfung und Größenbestätigung

Die Größe (Länge, Breite, Höhe) muss vor der Produktion festgelegt werden, da sich die Maschinen sonst nicht genau anpassen können.

Wichtige Bestätigungen:

• Einzelseitengröße

• Gesamtdicke (Blattmenge berechnen, um die gewünschte Höhe zu erreichen)

• Ob eine Cover- oder Basiskarte benötigt wird (viele kundenspezifische Modelle enthalten diese)

Anpassungen werden wiederholt vorgenommen, bis der Kunde dies bestätigt.

3. Zuschnitt großer Bleche (Anfangsschnitt)

Rohpapier gibt es in Rollen oder großen Bögen und muss auf die Grundgröße zugeschnitten werden.

Verwendete Ausrüstung:

• Einzelklingenschneider

• Hydraulischer Doppelmesserschneider

Anforderungen:

• Größentoleranz innerhalb von ±0,5 mm

• Keine Grate oder „explodierte Kanten“

Beim Schneiden kommt es auf die Geschicklichkeit an – stumpfe Klingen verursachen später einen ungleichmäßigen Papierblock.

4. Stapeln und Ausrichten

Schwieriger als es scheint.

Das Papier muss sein:

• Blatt für Blatt gestapelt

• Kante an Kante präzise ausgerichtet (Fehlausrichtung kann später nicht behoben werden)

• Bei angemessener Luftfeuchtigkeit aufbewahren, um Verformungen zu vermeiden

In großen Fabriken kommen automatische Stapler zum Einsatz, in kleinen erfolgt die Ausrichtung meist manuell.

5. Pressen und Formen

Dieser Schritt bestimmt, wie fest ein Papierstein ist.

Eine Hochleistungspresse verdichtet den Papierstapel auf die gewünschte Dichte.
Ungleichmäßiges Pressen führt zu:

• Ausbeulendes Zentrum

• Eingestürzte Ecken

• Inkonsistente Einrückung

Die meisten Hersteller drücken zweimal, um die Stabilität zu gewährleisten.

6. Dreiseitiges Präzisionsschneiden

Ein Schlüsselprozess, der das Aussehen beeinflusst.

Die Verwendung von Hochgeschwindigkeitsschneidern zum Verfeinern von drei Kanten erfordert Folgendes:

• Spiegelglatte Klingenoberfläche

• Keine Risse, Grate oder Wellen

• 90° saubere Schnittlinien

Gute Fabriken produzieren Oberflächen, die so glatt sind wie echte Ziegel.

7. Deck- und Bodenkarte (optional)

Für einige Steine ist Folgendes erforderlich:

• Ein bedrucktes Cover (Marke/Logo/Muster)

• Eine untere Karte für Stabilität

Bei Umschlägen wird häufig spezielles oder beschichtetes Papier verwendet, das vor dem Zusammenbau mit einer Folienprägung, Laminierung oder Prägung versehen werden muss.

8. Staubentfernung und Qualitätsprüfung

Beim Schneiden bleiben Papierreste zurück. Fabriken normalerweise:

• Mit einer Luftpistole blasen

• Staub manuell entfernen

• Kantenebenheit prüfen

• Überprüfen Sie stichprobenartig die Anzahl der Blätter

Wichtige Inspektionspunkte:

• Schwarze Randlinien

• Kippen

• Größenabweichung

• Unzureichende Dicke

  

  9. Schrumpffolienverpackung

  Papierblöcke werden meist mit Schrumpfschweißmaschinen verpackt.

  Anforderungen an Schrumpffolien:

  • Fest, aber nicht verformend

  • Saubere Siegellinien

  • Klare, faltenfreie Oberfläche

  Große Marken verwenden häufig OPP-Folien mit hoher Klarheit.

  

10. Verpackung und Lagerung

Fertige Einheiten werden verpackt, etikettiert (Spezifikationen, Charge, Menge) und dann für den Versand gelagert.